随着中国文化和经济的快速发展，人们对生活质量的要求逐步提高，环保意识逐步增强，对生活环境的要求也越来越高。工业有机废气是当今空气污染的主要原因之一。近年来， 加大了环境治理力度，有机废气排放标准越来越高。在高标准政策下，有机废气处理设备的技术性能要求有了很大提高。通过介绍各种蓄热式热焚烧炉的工作原理和主要性能指标，讨论和分析了蓄热式热焚烧炉的应用和发展前景

1蓄热式热焚烧炉的工作原理

蓄热式热焚烧炉是一种高效的有机废气处理设备。其工作原理是将有机废气加热到760℃以上，使废气中的挥发性有机化合物被氧化分解为二氧化碳和水。氧化过程中产生的热量储存在一个特殊的陶瓷再生器中，以加热再生器。储存在陶瓷再生器中的热量用于预热随后的有机废气。本工艺为陶瓷蓄热器的“放热”工艺，以节省废气加热过程中的燃料消耗

2中国蓄热式焚烧炉技术发展史

2.1 代蓄热式焚烧炉

代蓄热式焚烧炉为两层结构，它由两个陶瓷蓄热器填料床组成。它在 简单的一对一输出过程中完成了“蓄热”和“放热”过程的切换

再生式热焚烧炉设备的分解效率主要取决于反应温度、停留时间、气体流量等因素。两床蓄热式热焚烧炉有蓄热式热焚烧炉两个蓄热室。在运行期间，两个再生器切换状态（入口-出口）约1min-2min。在切换过程中，挡板有约0.3s-0.6s的时间将高浓度废气直接排放到排放口，剩余在当前进气再生器底部的未消化废气也直接排放。大量工程应用表明，两床蓄热式焚烧炉废气的 分解效率为95%， 综合热效率为90%，进出口温差高达45℃。阀门切换时，废气管道内的压力波动范围为±500pa。当两床蓄热式热焚烧炉入口废气浓度大于1Gm3时，出口浓度将超过北京和上海当地排放标准（50mgM）³）。

2.2。第二代蓄热式焚烧炉

第二代蓄热式焚烧炉也采用阀门切换式，由三个或三个以上的陶瓷填料床组成。在 代蓄热式焚烧炉的基础上，增加了“吹扫”功能，大大提高了废气分解效率

阶段：废气经过蓄热床a预热后进入燃烧室燃烧。蓄热床C中残留的未经处理的废气被吹回燃烧室进行焚烧（吹扫功能）。分解后的废气经蓄热床B排出，同时对蓄热床B进行加热

第2阶段：废气经蓄热床B预热后进入燃烧室燃烧。蓄热床a中残留的未经处理的废气被吹回燃烧室进行焚烧。分解后的废气通过蓄热床C排出，蓄热床C加热

第三阶段：废气通过蓄热床C预热，然后进入燃烧室燃烧。蓄热床B中未经处理的残余废气被吹回燃烧室进行焚烧。分解后的废气通过蓄热床a排出，同时对蓄热床a进行加热

在这种周期性操作中，废气在燃烧室中被氧化分解，燃烧室内的温度保持在设定温度（一般为800-850℃）。当蓄热式热焚烧炉入口废气浓度达到一定值时，废气氧化释放的热量可以维持蓄热式热焚烧炉蓄热放热的能量储备。此时，蓄热式热焚烧炉可以在不使用燃料的情况下保持燃烧室的温度

大量工程应用表明，随着中国文化和经济的快速发展，三层蓄热式热焚烧炉废气的 分解效率可以达到99%， 综合热效率可达95%，进出口温差约40℃。切换阀门时，废气管道内的压力波动为±250pa。三床蓄热式焚烧炉的废气处理浓度不得超过5gm3，否则将超过北京和上海当地的排放标准。此外，由于其比表面积大，在运行过程中有大量的散热，减少了可重复利用的余热

2.3第三代蓄热式热焚烧炉

第三代蓄热式热焚烧炉采用旋转分流导向，炉内设置了多个相等的陶瓷填料床。有机废气通过旋转换向阀的旋转被引导至各蓄热床进行预热和氧化分解

旋转蓄热式热焚烧炉主要由燃烧室、陶瓷填料床和旋转阀组成。炉体分为12个陶瓷填充床，其功能分为5个入口室（预热区）、5个出口室（冷却区）、1个吹扫室和1个隔离室。废气分配阀由电机驱动，以实现连续、均匀的旋转。在分配阀的作用下，废气依次缓慢通过12个腔室。废气通过进气分配器进入预热区，将废气预热到一定温度，然后进入顶部燃烧室，燃烧室被完全氧化分解。净化后的高温气体离开燃烧室，进入冷却区，将热量传递给陶瓷蓄热器，气体通过气体分配器冷却排出。冷却区的陶瓷蓄热体吸收热量并“储存”大量热量。

大量工程应用表明，旋转蓄热式热焚烧炉废气的 分解效率可达99.5%，热效率可达97%。入口和出口之间的温差约为20℃，这将使再生式热焚烧炉运行期间的热损失降至 ，并确保热能的二次回收。旋转阀的平稳连续旋转对废气管道压力的影响仅为±25 PA，这对光学材料制造商来说非常重要。由于其分解效率高，旋转蓄热式热焚烧炉的废气进口处的废气浓度可高达10gm3。